Как производится гранитный щебень: этапы и технологии
Гранитный щебень считается одним из самых востребованных строительных материалов благодаря своим уникальным характеристикам: высокой прочности, морозостойкости и долговечности. Этот материал получают путем механической переработки магматических горных пород. Производство гранитного щебня — это сложный технологический процесс, включающий добычу сырья, дробление, сортировку и контроль качества готовой продукции.
Гранит представляет собой интрузивную магматическую породу, состоящую преимущественно из кварца, полевого шпата и слюды. Эти минеральные компоненты определяют высокие физико-механические свойства материала: насыпная плотность составляет 1300-1600 кг/м³, прочность на сжатие достигает 300 МПа, а водопоглощение не превышает 0,5%. Кристаллическая структура гранита обеспечивает его исключительную долговечность и устойчивость к атмосферным воздействиям.
Месторождения гранита формировались в результате медленного остывания магмы на больших глубинах. В России крупнейшие гранитные месторождения расположены в Карелии, на Урале, в Сибири и на Дальнем Востоке.
Характеристики качественного гранитного сырья:
- Содержание пылевидных и глинистых частиц не более 1% для обеспечения чистоты щебня;
- Лещадность исходного материала влияет на форму зерен готового щебня;
- Морозостойкость F300-400 (300-400 циклов замораживания-оттаивания).
Разработка гранитного месторождения начинается с геологической разведки и проектирования карьера. Специалисты определяют границы промышленных запасов, составляют план горных работ и рассчитывают оптимальные параметры уступов. Высота рабочих уступов в гранитных карьерах обычно составляет 15-20 метров.
Основным способом отделения гранитных блоков от массива является буровзрывной метод. Специалисты размечают сетку скважин глубиной 10-25 метров с расстоянием между ними 3-5 метров. Заряжание скважин производится эмульсионными взрывчатыми веществами с системой неэлектрического инициирования.
Факт: Современные карьеры используют контролируемое взрывание, которое позволяет получить куски породы оптимального размера 500-1200 мм, что снижает нагрузку на дробильное оборудование и повышает его производительность.
После взрывных работ гранитную горную массу транспортируют на дробильно-сортировочный комплекс. Процесс дробления осуществляется в три стадии для получения материала требуемой крупности.
Первичное дробление выполняют щековые дробилки с шириной приемного отверстия 1200-1500 мм. На этой стадии размер материала уменьшается до 100-300 мм. Щековые дробилки обеспечивают высокую степень дробления при переработке крепких пород.
Вторичное дробление производят конусные дробилки, которые измельчают материал до размера 5-70 мм. Эти машины работают по принципу раздавливания материала между неподвижным и подвижным конусами. Современные конусные дробилки оснащены системами автоматического регулирования размера разгрузочной щели.
Для получения кубовидного щебня используют ударные дробилки вертикального типа. Это специальный тип ударных дробилок, в которых камень разгоняется центробежной силой и дробится при столкновении с твёрдой поверхностью или другим потоком материала. Применение ударных дробилок позволяет значительно снизить лещадность.
После дробления гранитный щебень подвергается сортировке на вибрационных грохотах для разделения на товарные фракции. Современные грохоты имеют 3-4 яруса (деки) с ситами различных размеров. Эффективность грохочения достигает 95-98% при правильном выборе параметров вибрации и угла наклона сит. Стандартные фракции гранитного щебня классифицируются в соответствии с ГОСТ 8267-93.
Товарные фракции гранитного щебня и их применение:
- Фракция 0-5 мм — производство мелкозернистых бетонов и декоративных покрытий;
- Фракция 5-20 мм — универсальная фракция для дорожного строительства;
- Фракция 20-40 мм — строительство фундаментов и несущих конструкций;
- Фракция 40-70 мм — масштабное промышленное и гидротехническое строительство;
- Фракция 70-120 мм — строительство дамб и крупных гидротехнических сооружений.
Дополнительным продуктом производства является гранитный отсев фракции 0-5 мм. Он находит применение в производстве тротуарной плитки, сухих строительных смесей и для устройства верхних слоев покрытия спортивных площадок. Выход отсева составляет 15-25% от общего объема переработанной породы.
Контроль качества гранитного щебня осуществляется на всех стадиях производства согласно требованиям ГОСТ 8267-93. Основными контролируемыми параметрами являются прочность, морозостойкость, лещадность, содержание пылевидных частиц и радиоактивность. Испытания проводятся в заводской лаборатории с установленной периодичностью.
Прочность щебня определяется маркой по дробимости. Гранитный щебень имеет марки М1200-М1400, что соответствует потере массы при испытании не более 7-9%. Испытания проводят путем сжатия пробы щебня в стальном цилиндре под нагрузкой 200 кН.
Морозостойкость щебня характеризуется маркой F и показывает количество циклов замораживания-оттаивания. Гранитный щебень обладает морозостойкостью F300-F400. Высокая морозостойкость обеспечивается низким водопоглощением гранита и отсутствием микротрещин в структуре материала.
Интересный факт: Гранитный щебень может прослужить более 100 лет без потери своих свойств благодаря уникальной кристаллической структуре породы, которая формировалась миллионы лет на глубине 3-5 километров под землей.
Компания «ОПТ6» предлагает гранитный щебень всех фракций (2-5, 5-10, 5-20, 16-22, 20-40, 40-70 мм) с гарантией соответствия ГОСТ 8267-93. Мы работаем напрямую с карьерами и дробильно-сортировочными комплексами, что позволяет поддерживать конкурентные цены без потери качества.
В ассортименте «ОПТ6» вы найдете:
- Щебень с низкой лещадностью для ответственных строительных работ;
- Материал с маркой прочности М1200-М1400 и морозостойкостью F300-F400;
- Доставку партий любого объема – от мелких поставок до крупнотоннажных заказов.
Наши специалисты помогут подобрать оптимальную фракцию и марку щебня для ваших задач – будь то дорожное строительство, производство бетона или возведение фундаментов.
